Porsche 918 Spyder: alta tecnologia artigianale

Ben quattro anni fa, Michael Drolshagen ottenne l’incarico, come futuro
responsabile della produzione, di progettare e allestire una manifattura
destinata alla Porsche 918 Spyder. Iniziò quando, con alcuni colleghi
Porsche, si pose per la prima volta la domanda cruciale: “Cosa
contraddistingue realmente una manifattura?” Le risposte furono le più
svariate. Mentre per alcuni erano “l’odore della pelle” o “una certa
esiguità di spazio”, il 43enne ingegnere industriale si immaginò
rapidamente un maestro orologiaio che, armato di monocolo e pinzette,
lavora alla sua opera di precisione.

Nuovo look per l’ex reparto verniciatura
24
mesi più tardi, la manifattura si è insediata nel centro dello
stabilimento 2 a Zuffenhausen. E, chi mette piede nel vecchio reparto
verniciatura destinato alle sportive di serie al secondo piano, si
accorge subito che il team di progettisti ha creato uno spazio molto
vicino all’idea iniziale del responsabile di produzione della Spyder.

Concentrati
e in un’atmosfera di grande tranquillità, gli specialisti Porsche si
impegnano nella realizza-zione di una vettura sportiva high-end
lavorando alle loro postazioni esemplari ed ergonomiche. Lo spa-zio è
luminoso e accogliente. Dominano il grigio (pavimento), il bianco
(pareti e soffitti) e il verde acido. I colori che Porsche ha scelto per
tutte le sue vetture con trazione E-Hybrid.

Nulla sembra essere
di troppo. Nessun cavo interferisce con i percorsi di lavoro. Anche
perché, dal momento che si trattava di costruire una vettura sportiva
ibrida plug-in, fin dall’inizio, l’obiettivo è stato quello di
utilizzare solo attrezzi a batteria. Il migliore esempio: l’avvitatore a
batteria comandato tramite Bluetooth. Il lavoro si svolge praticamente
in silenzio, aumenta la flessibilità dei tecnici sul posto di lavoro, si
riduce il rischio di danneggiare i componenti e, grazie alla
connessione con la banca dati, le coppie memorizzate vengono rispettate,
documentate e sono sempre verificabili.

Il meglio di due mondi

Ed
è proprio quest’ultimo approccio qualitativo privo di compromessi,
inoltre, a spiegare la scelta del sito di Zuffenhausen. L’impianto
offriva la componente emotiva legata all’origine della leggendaria 911,
alla grande tradizione Motorsport e allo speciale DNA Porsche. Tuttavia,
molto più decisiva per la manifattura, intesa come sito produttivo di
una serie limitata, doveva essere la possibilità di integrarsi
direttamen-te nella cosiddetta “collana di perle” della produzione in
serie, per beneficiare delle svariate attrezzature e dell’ampio know-how
nelle fasi dei test e dell’assemblaggio finale.

Oltre
all’infrastruttura, Zuffenhausen offre un altro vantaggio decisivo per
la manifattura della 918: i collaboratori. Il sito dispone di circa
3.500 persone impiegate nell’assemblaggio vettura. In nessun altro luogo
sarebbe stato possibile contare su un team di specialisti altamente
qualificati provenienti dai reparti sviluppo, equipaggiamento abitacolo,
assemblaggio carrozzeria, verniciatura, montaggio e trazione.

Donne
e uomini di 14 diverse nazionalità, di età compresa fra 21 e 56 anni ed
esperienza lavorativa compresa tra i 6 e i 40 anni, hanno ottenuto gli
ambiti posti. I membri del team provengono tutti dai vari settori della
produzione di vetture sportive, e non pochi tra loro erano già impiegati
nella produzione di vetture da corsa o prototipi. Grazie all’esperienza
e alla passione di questo gruppo eterogeneo, esattamente 918 esemplari
di alta qualità della Porsche 918 Spyder lasceranno la manifattura entro
la metà del 2015.

Produzione in base al principio della spina di pesce

Tutto
prese il via nell’aprile del 2013 con l’assemblaggio delle vetture
pre-serie. In precedenza, un team di 25 collaboratori aveva già prodotto
25 prototipi. In questa fase introduttiva è stato possibile testare la
linea di produzione a L. “Su 4.000 metri quadrati”, afferma Michael
Drolshagen, “produciamo in pratica l’intera catena del valore. Anche
questo è un aspetto unico”.

Le vetture attraversano 18 stazioni,
prima di essere guidate quasi silenziosamente nell’ascensore, in
modalità esclusivamente elettrica, per essere sottoposte ai test finali
nell’area di prova, due piani più sotto.

Per la produzione, i
responsabili Porsche si sono ispirati al principio della spina di pesce,
sebbene la struttura in uso sia in realtà una spina unilaterale. Ciò
nonostante, questo principio offre i percorsi più brevi. Nel caso della
manifattura della Spyder, il pre-assemblaggio è posizionato a sinistra
della linea principale e i relativi componenti vengono portati alla
linea principale su percorsi diretti. Le stazioni del pre-assemblaggio
vengono rifornite dall’esterno tramite un sistema di trasporto che, a
sua volta, viene approvvigionato dei necessari ricambi da un magazzino
separato, posto al piano sottostante.

La garanzia di qualità è la priorità assoluta

Prima
che una Porsche 918 Spyder possa attraversare tutte le 18 stazioni di
montaggio nella manifattura e prendere l’ascensore per scendere
nell’area di prova, servono circa 100 ore di produzione, compresi gli
approfonditi controlli di qualità previsti nell’intero processo. Questi
continui test garantiscono al cliente una vettura straordinaria sotto
ogni aspetto.

Nuovi metodi e brevetti depositati per la produzione

Con
la Porsche 918 Spyder, il costruttore di auto sportive di Zuffenhausen
non valorizza solo qualità, materiali e tecnologia. L’azienda segue la
propria via anche nel processo produttivo. Una serie di brevetti
depositati per dispositivi di montaggio o apparecchiature destinate al
controllo qualità sono, per Michael Drolshagen, la prova “che la nostra
definizione di capacità innovativa va ben oltre l’auto.”

È quindi
difficile individuare singoli “punti di riferimento”. Il montaggio
della monoscocca, dei motori, del rivestimento in pelle e del guscio
esterno rientra in quattro fasi produttive, che sottolineano in modo
particolare la filosofia della manifattura.

La monoscocca come punto di partenza

Che
la costruzione di ogni Porsche 918 Spyder inizi con la monoscocca
biposto, è in sé una particolarità. E sono altrettanto interessanti i
carrelli elevatori azionati a batteria e progettati appositamente, che
permettono al tecnico di alzare e abbassare il componente, ruotandolo in
senso orizzontale e verticale. Un aiuto significativo, soprattutto
nella posa dei cablaggi.

Anche le attività che si svolgono nella
linea motori sono piuttosto insolite. Secondo la filosofia “un tecnico,
un motore”, gli aggregati, in linea con i principi della struttura
leggera, si avvicinano gradualmente al loro aspetto finale man mano che
attraversano le otto stazioni. Dopo venti ore, il lavoro è completo. Il
motore del peso di circa 140 chilogrammi diventa l’opera esclusiva di un
unico collaboratore. In base a questo approccio, che esprime la
filosofia Porsche, ogni tecnico ha il suo “bambino”, che tratta con
amorevole cura. E questo principio garantisce la precisione assoluta.

Standard elevati per le competenze specifiche

Precisione
assoluta. Tutte le attività portate a termine dal personale di
produzione sono concepite per evidenziare gli standard elevatissimi a
cui si attiene lo staff. Dopo tutto, questo è l’unico modo per
sod-disfare le aspettative altrettanto elevate dei clienti.

Per
garantire ai clienti della 918 Spyder un piacere autentico, ovviamente
la manifattura comprende anche un reparto finitura dei rivestimenti in
pelle. E, solo chi ha visto con i propri occhi come gli speciali-sti
degli interni, in quaranta minuti possano eseguire a mano con la massima
precisione e qualità gli oltre 200 punti croce necessari per rivestire
le alette parasole, può capire quale sia il livello di qualità
necessario per produrre una vettura sportiva “Handmade in Germany”.

Per
ottenere sempre il migliore risultato, indipendentemente dalle persone,
nella produzione sono stati adottati molti standard. A partire dai
supporti di carica standardizzati fino ai principi plug-and-play, che
garantiscono l’installazione uniforme dei componenti e giochi di
precisione millimetrica. È particolarmen-te bello assistere al montaggio
di fiancate e minigonne effettuato con l’ausilio di incastri maschio e
femmina per creare giunzioni assolutamente identiche e sempre
ripetibili.

Produzione in piccola e grande serie ai massimi livelli

Non
vi è alcun dubbio: la manifattura per la Porsche 918 Spyder ha reso più
che mai giustizia alle idee iniziali di Michael Drolshagen. Ciò che lo
ha più divertito: sviluppare dal semplice termine “manifattura” un’idea
concreta per la produzione di una supersportiva e realizzarla assieme al
suo team.

L’esperimento è stato un successo. A Zuffenhausen, il
costruttore di auto sportive ha dato prova evidente che la produzione
congiunta di vetture in piccole e grandi serie è possibile “nelle
immediate vicinanze e ad altissimo livello”. Questa conoscenza offre
nuove prospettive non solo per le persone coinvolte nel progetto, ma
anche per l’azienda nel suo complesso.

Michael Drolshagen:

L’ingegnere
industriale Michael Drolshagen (43) lavora in Porsche dal 2000. Nel
2011 è stato nominato responsabile per la produzione della Porsche 918
Spyder e incaricato della costruzione della manifattura. Da allora
gestisce pianificazione, qualità, logistica e assemblaggio. In
precedenza, ha trascorso quattro anni nel reparto di pre-produzione in
serie, dove si è occupato di tutti i prototipi e aveva la responsabilità
tecnica delle vetture di rappresentanza. Il 43enne ha iniziato la sua
carriera in Porsche nel Centro Sviluppo a Weissach, che ha lasciato nel
2004 per passare a Zuffenhausen nel Technical Com-petence Center del
reparto post-vendita.

I fornitori:

La Porsche 918 verrà costruita fino alla metà del 2015 in un numero strettamente limitato a 918 esemplari.
Il
responsabile dell’intero progetto è Frank Steffen Walliser (44). Oltre
250 fornitori contribuiscono ad una parte significativa del successo del
progetto. Un esempio è rappresentato dalla Mubea Carbo Tech GmbH di
Salisburgo, Austria, che fornisce la monoscocca in CFK (carbonio) con
tecnologia RTM. Un prodotto che pone requisiti elevati in termini di
geometria strutturale e tolleranze costruttive. Altri impor-tanti
partner innovativi sono:

•Alfing Kessler GmbH (Aalen Wasseralfingen, Germania): albero motore in struttura leggera con alimentazione d’olio centrale
•c2i
s.r.o. (Dunajska Streda, Slovacchia): supporto di montaggio posteriore
con tecnologia RTM, piano di carico per vano bagagli in prepreg, telaio
radiatore in CFK anteriore e posteriore
•Connova AG (Villmergen, Svizzera): protezione termica
•Eissmann
Cotesa GmbH (Mittweida, Germania): componenti in CFK come vano
portaoggetti ZSB, supporto cruscotto e supporto rivestimento porta in
fibra di carbonio a vista
•GKN Driveline GmbH (Offenbach, Germania e Brunico, Italia): modulo assale anteriore (frizione e albero primario)
•Magna
Steyr Battery Systems GmbH & Co OG (Graz, Austria): batteria rete
di bordo da 12V in struttura leggera e tecnologia LiFePO4
•MHG
Fahrzeugtechnik GmbH/Proseria (Heubach, Germania): impianto di scarico
in INCONEL®, serbatoio di compensazione liquido di raffreddamento
•Mubea Carbo Tech GmbH (Salisburgo, Austria): monoscocca (componente RTM)
•S1nn
GmbH & Co. KG (Stoccarda, Germania): sistema infotainment basato su
HTML5 con sinto-nizzatore, lettore multimediale, telefono, navigatore e
funzioni vettura (regolazione automatica della distanza, ADR –
indicatori e controller domini)
•Simfy AG (Berlino, Germania): flatrate musicale basata su app
•Oerlikon Metco AG (Winterthur/Wohlen, Svizzera): rivestimento al plasma del carter