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Il primo motore W12 ha completato i test

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Destinato alla vettura del primo cliente Bentley Mulliner Bacalar, è il 12 cilindri più avanzato della storia e sviluppa 659 CV. Oltre 100.000 motori W12 costruiti a mano a Crewe dal 2002, per un totale di oltre 6 milioni di CV.

Con una potenza di 659 CV e una coppia massima di 900 Nm, il motore per il primo cliente Bentley Mulliner Bacalar ha completato l’assemblaggio e i test di produzione presso il centro di eccellenza Bentley per i motori W12. Dall’introduzione nel 2003 del doppio turbocompressore nel W12, il perfezionamento di questo motore ha visto un aumento della potenza fino al 27% e del 38% della coppia a fronte di una riduzione del 38% delle emissioni. Ciò è stato realizzato attraverso l’evoluzione e l’ottimizzazione del basamento. Altri miglioramenti hanno invece interessato i sistemi di olio e raffreddamento, tecnologia della turbocompressione twin-scroll e processi di iniezione e combustione più efficaci.

Ogni motore W12 viene costruito a mano in 6.5 ore da un gruppo di 45 artigiani prima di intraprendere un regime di test probanti di oltre 60 minuti, tramite tre macchine diagnostiche specifiche durante l’assemblaggio dei motori. Il test non solo fornisce un feedback sulla qualità di ciascun motore, ma anche più punti di controllo per catalogare il comportamento esatto di ciascun motore dal momento della produzione.

I tre test ai quali il motore Bacalar è stato sottoposto fanno parte degli eccezionali processi di controllo della qualità di Bentley. La prima prova riguarda le perdite e può essere eseguita dopo che il motore è stato assemblato. A quel punto i sistemi di carburante, acqua e olio possono essere chiusi: una fase di produzione nota come “motore corto” (short engine). Il test di tenuta viene condotto pressurizzando ciascuno dei sistemi carburante, olio e acqua individualmente. Le diverse cavità sono pressurizzate a valori rispettivamente compresi tra 0,2 e 5,0 bar e quindi misurate nel periodo mentre la pressione diminuisce. La riduzione della pressione rispetto al tempo rappresenta la qualità della tenuta del gruppo motore. Se la pressione scende più velocemente del previsto, viene indicata una perdita. Un fluido viene spruzzato all’esterno del motore per individuare eventuali percorsi di perdita.

Il secondo e più avanzato test è il Cold Test. Il motore viene caricato su una piastra del banco di prova e sono effettuati i collegamenti al telaio del motore ed a tutti i sistemi motore, mentre un grande motore elettrico si accoppia al motore tramite l’albero motore.

“Motorizzare” il motore tramite l’albero motore consente al banco di prova di raccogliere dati da una suite di sensori. La struttura misura 600 proprietà individuali e caratteristiche del motore durante un ciclo di 15 minuti.

A causa della bassa velocità di 120 giri/minuto per il test, è possibile identificare dettagli più fini ed eventuali incongruenze grazie a una frequenza di campionamento che evidenzia anche la più breve delle anomalie che sarebbero invisibili se il motore fosse acceso o funzionasse a velocità di regime.

Questa analisi dei dettagli è preziosa anche per confermare la sincronizzazione precisa del motore. Utilizzando le informazioni sul posizionamento dai sensori sull’albero motore, sul carter e sugli assi a camme insieme ai valori di compressione del cilindro, il Cold Test può confermare che la fasatura del motore è precisa e quindi ottenere il miglior ciclo di combustione possibile.

Al fine di raccogliere i dati specifici del cilindro, il test a freddo viene eseguito prima di montare i collettori di scarico, i turbocompressori e altri accessori. Il terzo e ultimo test – Hot Test – controlla l’intero gruppo motore una volta installate queste parti e simula l’utilizzo nel mondo reale nel veicolo. Quando il motore arriva per il test a caldo, viene aggiunto un colorante UV al motore per identificare eventuali perdite. Il liquido di raffreddamento e l’impianto di alimentazione del carburante sono pressurizzati con aria e azoto rispettivamente per un ultimo controllo prima di introdurre i fluidi necessari pronti per il test. Il motore viene avviato per aumentare la pressione dell’olio prima che il sistema di accensione venga alimentato e quindi lasciato al minimo mentre il tecnico di collaudo del motore ascolta eventuali problemi di raffinamento e controlla le perdite con una lampada UV.

Ogni W12 viene quindi testato per un minimo di 21.5 minuti e opera fino a 3,800 giri/minuto con un carico massimo di 300 Nm. Un motore su cento riceve un test di potenza completo di 8 ore, raggiungendo 6.000 giri/minuto e deve raggiungere 900 Nm.

Dall’installazione dei tre banchi di prova nel 2002, oltre 100.000 motori W12 sono stati prodotti a mano a Crewe e passati attraverso l’impianto di prova.

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